Im Labor für elektrische Antriebe und Leistungselektronik herrscht geschäftiges Treiben: Vor wenigen Tagen wurden riesige Schaltschränke angeliefert, vollgepackt mit Elektronik für den Betrieb von Elektromotoren mit einer maximalen Leistung von 350 kW. Ein Team aus Spezialisten nimmt die Schaltschränke gerade in Betrieb. Die Motoren, die sie speisen, sind dafür vorgesehen, in Kraftfahrzeugprüfständen für die realitätsnahe Belastung der zu untersuchenden Fahrzeuge oder deren Komponenten zu sorgen. "Heutzutage beginnt der Test von Fahrzeugkomponenten wie Motor, Getriebe und Antriebsstrang lange, bevor das Fahrzeug als Ganzes zur Verfügung steht", erklärt Prof. Uwe Nuß, Projektleiter seitens der Hochschule. Dabei müssen immer kompliziertere Fahrsituationen auf Prüfständen so wirklichkeitsgetreu wie möglich nachgestellt werden.

In einem Projekt der Hochschule Offenburg gemeinsam mit zwei auf Prüfstandstechnik spezialisierten Firmen soll eine noch größerer Realitätsnähe erreicht werden. "Hier kommt es darauf an", so Prof. Nuß weiter, "aus Daten wie Drehzahl, Drehmoment, Fahrprofil und weiteren Größen in wenigen Mikrosekunden Aktionen für die Leistungselektronik zu ermitteln und sie nanosekundengenau auf die Motoren aufzuschalten." Damit keine unnötigen Signalverzögerungen auftreten, sind alle Prozessoren auf höchste Rechengeschwindigkeit getrimmt und hochgradig miteinander vernetzt. "Nur so können auch spezielle Fahrsituationen wie das langsame Überfahren einer Bordsteinkante oder das Antiblockierverhalten bei rutschiger Fahrbahn realitätsnah genug untersucht werden – und selbstverständlich auch das Beschleunigen von Elektrofahrzeugen bei grün werdender Ampel", ergänzt Andreas Huber, der als Mitarbeiter und Doktorand der Hochschule Offenburg den Prüfstandsaufbau betreut. Er träumt davon, bald mit einem noch leistungsstärkeren Prüfstand moderne Elektrofahrzeuge auf Herz und Nieren untersuchen zu können.